課題解決
提案

パンチング加工では、加工形状に合わせて金型を選ぶ必要がありますが、レーザ加工では複雑な加工形状でもプログラム作成で自由に加工することができます。
また、成形加工や単発の穴精度はパンチング加工が適していますが、細かいスリット加工などはレーザ加工が適しています。

「複合加工機」は、レーザ加工＋パンチング加工（成形・タップ加工）までの機能を1台に集約し、様々な板金製品に対し、1台で最適な加工を実現します。

パンチング加工機にレーザが加わることで、これまで非常に時間がかかっていた複雑形状の割り付けも短時間で行うことができます。
また、プログラム作成は、これまでパンチング加工機、レーザ加工機2台分のプログラムを作成していたものが「複合加工機」1台分で済み、工数を大幅に削減できます。

■金型段取り時間を削減

パンチング加工の一部をレーザに置き換えることで、使用する金型の本数が減り、金型段取り時間を大幅に削減します。
また、金型自動交換装置付きの加工機なら、人手で行う金型段取り工数はほぼ 「0」になり、レーザ加工中でも、次に使用する金型を自動で交換することができます。

これらの機能により、　段取りのための機械停止時間を極限まで削減することができます。

■厄介なニブリング跡や追い抜き加工の継ぎ目がなくなる

パンチング加工でR形状の加工を行うと避けられないのが、ニブリング跡のギザギザです。レーザ加工にすることで、このギザギザがなくなるため、削り落とす手間が省け、美しいR形状が得られます。
また、パンチによる追い抜き加工の厄介な継ぎ目もなくなります。

■曲げ際の変形防止への対策

曲げ線の近くにある穴や切り欠きは、曲げ加工時に変形するため、とても気を使う加工です。
この変形の対策は、レーザ加工で曲げ線にスリットを入れることで防止することができます。

■隙間がなく高精度

主に厚板を曲げ加工した場合、曲げ線の端が膨らむことで、溶接や組立時に隣接する部品と隙間が生じます。レーザ加工のプログラムであらかじめ「ヴィーナスカット」を設定することで、曲げ加工後にサンダーによる削り落としが不要になり、部品同士を高精度に一致させることができます。

■治具なしで簡単正確に組み立てができる

パンチング加工とレーザ加工を上手に使って、組み立て加工の工数削減と精度向上を図ることができます。
例えば、ほぞ溝加工やハーフシャー、フック成型などによる位置決めを施すことでより簡単に組み立てることができます。